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Cómo crear un layout según el tipo de producción
La distribución en planta o layout es la forma de colocar y organizar los recursos disponibles, ya sean equipos, materiales o mano de obra. Planificar correctamente esta distribución garantiza que el espacio disponible se utilice al máximo de su capacidad, así como una fabricación eficiente y lo más económica posible.
De este modo también se minimizan costes en el movimiento de materiales y se puede buscar la forma de ubicar operaciones de valor añadido que redunden en un beneficio extra.
Un layout bien diseñado puede ser la diferencia entre una empresa rentable o no, así que es importante prestarle atención a este punto.
Hay varios tipos de distribución que se pueden utilizar, cada uno con ventajas y desventajas según el caso concreto.
Aquí ya hemos hablado de los 4 tipos principales de layout en fábrica. Hoy profundizamos sobre este tema, en función del tipo y volumen de producción.
Bajo volumen de producción, alta variedad de procesos
Imaginemos un taller mecánico que repara diferentes tipos de vehículos. En este caso el tipo de distribución más habitual es el layout de procesos, en el que máquinas y herramientas se agrupan por tipo de reparación.
Según lo que haya que hacer (revisar sistema eléctrico, frenos, transmisión…) el coche se sitúa en un lugar o en otro para efectuar la reparación.
El layout de procesos suele usarse en fábricas dedicadas a la producción por encargo, ya que permite una gran flexibilidad a la hora de asignar tareas, y la mayoría de ellas pueden ejecutarse de forma independiente con respecto al resto de la planta.
Alto volumen de productos o piezas muy específicos
Pongámonos ahora en el caso de una planta que fabrica varios productos. Uno de ellos es un chip específico que se utilizará después en un electrodoméstico.
En este caso se usa un layout celular, una distribución organizada en una celda o área independiente del resto de la fábrica. Cada celda está diseñada para ser autosuficiente y funcionar sin necesidad de moverse a otras áreas.
El sistema es parecido al layout de procesos, pero en este caso está diseñado para manejar un alto volumen de producción. Es interesante porque reduce los tiempos muertos entre operaciones y permite optimizar el espacio al máximo.
A cambio es un sistema poco flexible (esa celda tiene un único objetivo, no puede asumir otras labores) y requiere de personal especializado dedicado para su gestión, así que es importante revisar los costes para verificar que es rentable mantener una producción tan atomizada.
Alto volumen y baja variedad de productos
El ejemplo clásico de este tipo de producción es una cadena de montaje. El producto se traslada sucesivamente a diferentes estaciones de trabajo, en las que se lleva a cabo siempre la misma acción.
Esto es el layout de productos o layout de línea, y es perfecto para una producción rápida y eficiente en procesos de alto volumen y baja variedad, ya que permite automatizar (o semiautomatizar) tareas repetitivas.
Como en todos los layouts, pero en este caso especialmente, es recomendable un alto nivel de digitalización y robotización. Se busca, en la medida de lo posible, paliar la monotonía de los trabajos para mantener la motivación del personal. No cuidar este punto puede tener repercusión en la productividad de la empresa.
Productos muy grandes o pesados
Cuando el producto a fabricar es demasiado grande o pesado para moverlo fácilmente, se convierte en el centro del layout y todos los demás elementos (maquinaria, mano de obra) giran en torno a él.
El layout de posición fija se utiliza en procesos con bajo volumen y alta variedad, siempre con la peculiaridad del tamaño o peso elevado. Por ejemplo, un astillero o una edificación nueva.
Es quizá el layout más flexible a la hora de plantear operaciones, pero también el más difícil de sistematizar, ya que las operaciones suelen estar interrelacionadas y depender unas de otras (un retraso puntual puede originar otro en cadena).
Así, es necesario un control exhaustivo de los tiempos, ya que el flujo de trabajo no puede ser más rápido que la actividad más lenta del proceso total. Además, suele requerir una inversión importante en equipos específicos.
Organización del layout según espacio y distribución en planta
Los cuatro tipos de layout mencionados son los más habituales en industria, pero no los únicos posibles. También se pueden plantear diferentes tipos de distribución según el flujo de trabajo y el espacio disponible:
- Distribución en U. Máquinas y equipos se colocan en forma de U, con el material entrando por un extremo y saliendo por el otro. Esto minimiza el tiempo y la distancia en los movimientos por la fábrica.
- Distribución en L. El concepto es el mismo que la distribución en U, pero con otra forma. El uso de uno y otro suele venir dado por el espacio disponible.
- Distribución en T. En este caso el material entra por un extremo y sale por uno de los dos extremos opuestos, permitiendo una cierta flexibilidad en la producción.
¿Cuál es el layout adecuado para cada caso?
A pesar de que hemos dado recomendaciones generales, no hay una respuesta estándar.
Es necesario hacer un estudio de los procesos a llevar a cabo y en función de ellos se diseña la distribución correcta, que a veces puede ser una combinación de diferentes tipos de layouts.
Es lo que hacemos para nuestros clientes (como en este caso) y lo que podemos hacer por ti.
Ponte en contacto con nosotros y coméntanos qué necesitas.
