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APPCC: 7 pasos para implementar un sistema de gestión para la seguridad alimentaria
Trabajar con alimentos es delicado, porque además de todos los riesgos asociados a la producción en planta, hay que tener controlados los posibles riesgos de intoxicación, contaminación, etc.
Pongámoslo en contexto: si un tornillo sale defectuoso, el daño puede ser más o menos grave. Pero si un alimento está dañado puede generar un problema de salud pública.
Por eso en el sector alimentario hay que cumplir con una normativa estricta y establecer determinados mecanismo de control para evitar o, si se da el caso, identificar y corregir problemas.
En este post te explicamos qué es un sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos). Hoy profundizamos más en los 7 pasos necesarios para implementarlo con éxito.
1 Análisis de peligros
Lo primero es identificar los posibles riesgos que aparecen en cada etapa del proceso.
Estos peligros pueden ser biológicos, químicos o físicos, y es importante identificarlos en todo el ciclo de vida del producto, desde la recogida y procesamiento de la materia prima, hasta la elaboración, empaquetado, transporte y distribución, y por supuesto entrega y consumo final.
Esta parte es muy compleja, ya que dependiendo del producto los riesgos pueden ser de diferente gravedad. No es posible contar con un plan estándar: no es lo mismo un alimento preparado o precocinado que fresco, por ejemplo. Y dentro de los frescos no es lo mismo una carne, que una verdura, que un yogurt, por profundizar un poco en el ejemplo.
Un APPCC debe elaborarse específicamente para cada caso, en función de sus características concretas.
2 Identificar los PCC o puntos críticos de control
Una vez que conocemos todos los posibles riesgos, empezamos a poner los medios para evitarlos.
En este punto identificamos las etapas del proceso en las que se puede prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable, aplicando medidas de control específicas.
Para identificar los PCC se utiliza un árbol de decisiones que tiene en cuenta la probabilidad y la gravedad del peligro, así como la posibilidad de controlarlo posteriormente (mediante la retirada del producto, por ejemplo).
3 Establecer límites críticos
Son los valores máximos o mínimos que deben cumplirse para garantizar el control de un PCC. Estos valores deben ser cuantificables, medibles u observables, siempre partiendo de una base científica o reglamentaria.
Algunos ejemplos de límites críticos son: temperatura, tiempo, pH, actividad del agua o cloro disponible.
4 Definir procedimientos de vigilancia
Son las actividades que se realizan para comprobar si se cumplen los límites críticos en cada PCC. Si esos límites se sobrepasan, es el momento de aplicar una medida correctiva que estableceremos en el segundo punto.
La supervisión puede ser continua o periódica y debe incluir la frecuencia de las revisiones, el método a seguir, el responsable de hacerlo y un registro de los resultados que se pueda consultar posteriormente.
5 Definir acciones correctivas
¿Qué ocurre cuando “salta la alarma” en alguno de los puntos de control críticos? Que hay que tomar medidas al respecto.
Si las mediciones detectan algún límite fuera de los márgenes críticos, es necesario restaurar el control, con el objetivo básico de evitar que el producto afectado llegue al consumidor.
Esa es la medida más urgente e imprescindible. También es interesante evaluar el nivel de daño y contemplar la posibilidad de reutilización, siempre cumpliendo con las normas básicas de seguridad. Por ejemplo, una fruta dañada estéticamente puede no ser apta para la venta, pero sí reutilizada en un preparado tipo confitura, siempre verificando que no hay riesgo para la salud.
6 Establecer procedimientos de verificación
Son las actividades que se realizan para confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente. La verificación puede incluir auditorías internas o externas, análisis microbiológicos, revisión de registros, calibración de equipos o validación de medidas de control.
En todo este proceso es fundamental la digitalización, que nos permite recopilar y analizar gran cantidad de datos en tiempo real. Instalar sensores en puntos críticos del proceso es una forma de tener un control exhaustivo, en muchos casos más eficiente que el control manual.
Crear procedimientos de registro y documentación
Por último, es necesario crear registros consultables de todo el proceso. Es la evidencia escrita de que se ha aplicado el sistema APPCC y que se ha cumplido con todos los requisitos establecidos.
La documentación debe incluir todos los puntos de esta lista: una descripción del producto, un diagrama de flujo, un análisis de peligros, un plan de PCC con límites críticos, procedimientos de supervisión, medidas correctivas y verificación.
Los registros deben incluir los resultados de la supervisión, las medidas correctivas adoptadas, si es el caso, los resultados de la verificación y cualquier otra información pertinente.
En ALTERTECNIA conocemos bien el sistema APPCC ya que colaboramos con varias empresas del sector alimentario. Si necesitas ayuda para digitalizar tu planta o diseñar un layout optimizado, ponte en contacto con nosotros sin compromiso.
