ARTÍCULO
Claves para diseñar un buen layout
Uno de los sistemas más eficientes para reducir costes y aumentar la eficiencia de una instalación industrial es un buen diseño de la distribución en planta o layout.
Esto incluye una óptima disposición de la maquinaria, los equipos y los departamentos, para conseguir una perfecta coordinación que desemboque en la eficiencia en el trabajo.
En ALTERTECNIA seguimos criterios lean para conseguir que el layout de una fábrica, cadena de producción o almacén, consiga:
- Ahorro de costes, minimizando el derroche de energía
- Optimizar los movimientos de personas y mercancías
- Garantizar la seguridad de los trabajadores
- Crear un flujo continuo y ágil de materiales
- Conseguir una gestión eficaz de la fábrica o almacén
- Proyectar una instalación que tenga en cuenta las necesidades presentes y futuras
Todos nuestros diseños van enfocados a materializar esos objetivos, pero ¿cómo lo hacemos?
5 claves para el diseño de un layout con principios lean
El diseño de procesos en base a la metodología Lean Manufacturing es especialmente eficaz en procesos en formatos de células o líneas.
En ambos el volumen de producción es mediano, por lo que implantar un sistema ágil y flexible produce un alto rendimiento desde el inicio.
La implantación efectiva de un layout debe tener en cuenta:
1. Estudio de los procesos
Este puede realizarse siguiendo el camino que realiza un material desde que entra en planta hasta que sale transformado.
Esa ruta refleja la duración del proceso, el número de veces que cruza de un lado a otro o los residuos que genera.
El diseño del layout debe crear el camino más corto para el proceso.
2. Localizar improductividades
Si el layout se implanta sobre una fábrica ya funcionando, es fundamental realizar un diagnóstico previo del estado actual para determinar los puntos ineficientes y corregirlos en el diseño final.
Eso también incluye conocer si el equipo que realiza el trabajo es el adecuado y dispone de una óptima planificación, y si la maquinaria empleada es suficiente o debe ampliarse o reducirse.
También es importante reutilizar áreas que se emplean parcialmente para integrarlas en el proceso y reducir superficies.
3. Distribución del espacio y disposición del equipamiento
Necesitamos un plano de la estructura constructiva de la planta, con un correcto dimensionado de la fábrica o el almacén, y la ubicación del equipamiento.
Sobre esta realidad se asigna la superficie necesaria a cada elemento del sistema productivo, respetando al máximo el flujo del producto y proponiendo disposiciones que reduzcan despilfarros y promuevan la flexibilidad.
4. Un buen ordenamiento interno
La disposición del layout se hace de modo tal que el proceso de trabajo tenga los recursos necesarios, el material cerca y la zona de montaje final próxima. Preferentemente el espacio será lo más simétrico posible y con amplios espacios de circulación.
En general se suele emplear la forma en “U” para el proceso productivo, donde la pieza de trabajo entra por un extremo y sale por otro. Y el flujo general de trabajo deberá está enfocado hacia la zona de salida del producto acabado.
Esto redunda en el aprovechamiento del espacio, una buena gestión de inventario y un proceso de picking ágil.
5. Reducir los desplazamientos en la zona de trabajo
Acortar el flujo del proceso implica reducir al mínimo los desplazamientos en la zona de trabajo. Esta es una manera efectiva de disminuir el tiempo de elaboración de una unidad de producto.
Los puestos de trabajo deben estar cerca entre sí, lo máximo posible. Las máquinas y carros montados sobre ruedas para permitir movimientos flexibles de los operarios, y que los equipos de limpieza y mantenimiento tengan fácil acceso a la zona.
Con esto no solo se gana en eficiencia, sino también en seguridad.
¿Diseño de un nuevo layout o transformar uno existente?
La distribución en planta es una de las modificaciones físicas que más beneficios reporta en una fábrica, almacén o cadena de producción.
El diseño de un nuevo layout puede responder a una instalación industrial de planta nueva, o la reorganización de una existente para optimizar sus resultados.
La diferencia fundamental entre una planta en funcionamiento y otra nueva que se diseña bajo plano, es la localización de las improductividades o problemas que pueden observarse en una planta que ya está en marcha.
¿Cuándo es recomendable rediseñar la planta?
- Cuando cambia la ubicación de la fábrica.
- Al introducir una nueva línea productiva que afecte las zonas en funcionamiento, como en este caso.
- Si hay cambios en el diseño del producto.
- Al modificar el tamaño de la planta.
Si te encuentras en alguno de estos casos, no pierdas tiempo haciendo pruebas y pregúntanos cómo diseñar un buen layout adaptado a las características de tu planta o almacén.
