ARTÍCULO
¿Qué herramientas necesitas para aplicar Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing busca optimizar y mejorar los procesos productivos de tu empresa, y para aplicarlo con éxito necesitas herramientas.
No hay que implantarlas todas, ya que cada una de ellas tiene objetivos diferentes, por lo que es fundamental que previamente definas los objetivos a alcanzar, en relación al proceso de producción de tu negocio.
Las 10 herramientas principales de Lean Manufacturing
Como Lean Manufacturing persigue la mejora continua, puedes introducir cada herramienta por separado y gradualmente.
Cuando una funcione, es posible pasar a otra. Cuantas más incorpores, más beneficios notarás por la sinergia que consiguen entre ellas.
1. 5S
La herramienta 5S busca la mejora continua, evitando lo superfluo del proceso productivo, basándose en el orden y la limpieza. Para ello sigue 5 principios básicos que comienzan por S en el vocablo original japonés:
- Seiri/ Clasificar. Identificar lo que no es útil y eliminarlo.
- Seiton/ Ordenar. Organizar el lugar de trabajo para eliminarlo.
- Seiso/ Limpiar. Eliminar la suciedad.
- Seiketsu/ Estandarizar. Implantar protocolos para que no haya desorden ni suciedad.
- Shitsuke/ Disciplinar. Concienciar a los trabajadores de la importancia de mantener cada principio.
2. Kanban
El objetivo del tablero Kanban es que el proceso de producción encuentre el punto justo entre proveedores y clientes.
Consta de un tablero -físico o virtual- dividido en las fases del proceso, y de tarjetas con información para la fabricación que se mueven a lo largo del tablero.
Gracias a Kanban sabes cuándo necesitas más cantidad de material en tu empresa.
3. Value Stream Mapping (VSM)
Mediante la herramienta VSM consigues una representación visual de los procesos y flujos de materiales, lo que te permite tener claro los puntos críticos de la planta.
Vver claramente dónde se localizan los focos de pérdidas de recursos y tiempo ayuda a buscar las soluciones.
4. SMED
SDEM es un método de trabajo que persigue reducir el tiempo empleado en cambiar el utillaje de herramientas y máquinas, para ganar flexibilidad.
Ayuda a fabricar lotes pequeños de productos, lo que aporta una gran ventaja a tu empresa para adaptarse a los imprevistos.
5. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
TPM es una metodología de Lean Manufacturing enfocada en la gestión de mantenimiento. Su función es evitar que las máquinas se detengan por una avería.
Su antecedente es el mantenimiento preventivo y se basa en los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes y participación total, ya que además del personal de mantenimiento incluye al personal de producción.
En el TPM se emplea la métrica ETE (Efectividad Total de los Equipos). Hay estudios que afirman que en las empresas que usan el Mantenimiento Productivo Total el ETE ronda el 85%
6. Poka-Yoke
Poka-Yoke pretende finalizar el proceso con cero defectos, por lo que permite prevenirlos durante el proceso productivo y no en la posterior inspección de calidad.
Lógicamente, corregir los defectos cuando el producto ya está hecho es mucho más costoso que prevenir el error, así que este método supone un importante ahorro.
7. Hoshin Kanri
Este popular sistema de trabajo se basa en la cooperación de toda la empresa para alcanzar los objetivos estratégicos a largo plazo y el plan de gestión operativa a corto plazo.
Para esto los objetivos de tu negocio deben estar alineados con el trabajo que se desarrolla en el taller.
Es una herramienta que aporta una dirección clara a todos los trabajadores y mejora la comunicación entre mandos y empleados.
8. Gemba
Gemba es un vocablo japonés que significa “el verdadero lugar”. En este caso, nos centramos en el taller.
Con esta herramienta de Lean Manufacturing la gestión empresarial cambia el foco, ya que anima a pasar menos tiempo en la oficina y más en el lugar donde tiene lugar el proceso productivo.
Al estar en la zona de fabricación conoces y entiendes mejor los problemas cotidianos de fabricación y se te ocurren soluciones más acertadas y directas.
9. Flujo continuo o One piece Flow
Se basa en los sistemas de producción pull, donde solo se fabrica en base a la demanda, y se reduce el stock y sus costes asociados.
Para lograr el flujo continuo, solo se producen las piezas y cantidades solicitadas por el cliente.
10. Heijunka
Heijunka equivale a nivelación, y se refiere a equilibrar la producción y el flujo de proceso para ajustarse mejor a la demanda del cliente, reducir el desperdicio y disminuir o eliminar la producción por lotes.
Está directamente relacionado con Just-in-Time y optimiza la producción, trabajando con lotes más pequeños y combinando distintos productos en el mismo proceso productivo.
Aspectos sobre los que actúan las herramientas Lean Manufacturing
Lean Manufacturing es una filosofía que ayuda a incrementar la competitividad en empresas de todos los sectores, porque soluciona diversos problemas como:
- Aprovisionamiento incompatible con la demanda
- Exceso de stock
- Mejora de las comunicaciones
- Optimización de procesos
- Colas y sobreproducción
- Averías
- Material rechazado
- Fabricación y expediciones descompensadas
Según la experiencia de ALTERTECNIA, al implementar técnicas Lean o metodologías ágiles, las empresas no solo mejoran su situación actual, sino que ven por delante un camino interminable de mejora continua.
Para lograrlo hay que implantar solo las herramientas necesarias y en el orden adecuado.
¿Aún no lo ves claro? Ponte en contacto con nosotros y estudiamos cómo aplicar la metodología Lean Manufacturing a tu empresa.
